微米级金属制造新纪元｜普利生高精度微纳金属 3D 打印系统，赋能科研与高端制造全场景

在精密制造领域，工程师们常常陷入一个两难困境：CNC加工精度虽高，却受限于刀具路径，面对复杂内腔和微米级特征束手无策；传统光固化打印能实现复杂结构，但精度止步于几十微米，难以满足精密器件的严苛要求。

当零件的特征尺寸进入微米级，当结构复杂度超出传统工艺边界，当交付周期压缩到以天计算——有没有一种工艺，能同时打破精度、复杂度、效率的“不可能三角”？

上海普利生三维科技有限公司（以下简称“普利生”）给出的答案是：亚像素微扫描技术(SMS)。

普利生MTP-36-3L/MTP-100-6L金属微纳3D打印设备

普利生金属微纳3D打印的突破

普利生自研的亚像素微扫描技术实现了2μm/5μm的光学精度，配合全幅面整体曝光，单次曝光即可成型，彻底告别拼接接缝，保证整版一致性。层厚可在1μm-80μm范围内灵活调节，满足从精细到快速的不同需求。

更重要的是，它具备复杂三维结构的极限加工能力——内藏通道、蜂窝格构、悬空微结构均可一次成型，无需支撑或后组装。同时支持硅片、玻璃片、金属等多种衬底直接打印，实现异质集成。

无需模具，设计修改成本降低，开发周期大幅缩短。普利生独有的亚像素微扫描工艺，将打印效率提升了百倍，使得原本只适合做原型的微细结构，进入了研发验证与小批量生产的可行范围。

普利生微纳3D打印的真正价值，不止于“能做出来”，更在于“做得更好”：

轻量化：拓扑优化后的格构结构，减重同时保持强度

功能集成：多零件合为一体，减少装配点和潜在失效面

热管理优化：微米级散热通道，大幅提升散热效率

材料之基：性能不打折

微纳器件虽小，对材料性能的要求却毫不妥协。医疗器械需要优异的耐腐蚀性和生物相容性，工业零件需要高强度和高耐磨性——打印件能否达到锻件水平的性能？

316L不锈钢抗拉强度≥470MPa，延伸率≥40%，密度≥7.6g/cm³，耐腐蚀性优异，焊接性良好，是医疗器械和化工设备的理想选择。

17-4PH沉淀硬化不锈钢抗拉强度可达1000-1310MPa，硬度31-44HRC，兼具高强度和良好的成形性，适用于承受高应力的精密结构件。

应用案例：从科研探索到高端制造

普利生微纳金属3D打印系统已在多个前沿领域实现成熟应用。在医疗器械领域，该系统成功制造出针尖仅20μm的医用缝合针，以及最小壁厚100μm的内窥镜端头，为微创器械提供了传统工艺难以实现的复杂结构方案。

医用缝合针

特点：针尖最小尺寸20μm；直径1mm；凹槽深度300μm；超高表面光滑度；良好的耐蚀性和生物相容性

内窥镜端头

特点：多孔结构；孔径尺寸300μm；最小壁厚100μm；半通孔深度2mm；总高4mm

在精密零部件方面，微米级的输出齿轮、多孔结构的四孔探针座等部件，展现了系统在高精度传动与探测领域的制造能力。

输出齿轮

特点：单个齿轮间距450μm；齿尖高度1.2mm；总高11mm；强度高韧性好

四孔探针座

特点：异型结构；多孔结构；最小壁厚100μm

此外，孔径200μm的微纳散热器，为高功率芯片散热提供了高效的热管理解决方案。

散热器

孔径200μm；整体尺10mm*10mm*10mm；表面光洁度高；密度高

从科研探索到高端制造，普利生正以微米级精度，将复杂设计变为现实。

当传统工艺止步于“做不了”，普利生微纳金属3D打印系统为工程师打开了一扇新的大门。它以全国产化、自主可控的技术路线，填补了国内微纳尺度金属增材制造领域的多项空白，让复杂微纳结构的设计从图纸走向现实。

未来，普利生将继续深耕微纳3D打印技术，推动更多创新应用落地，助力中国高端制造向更精密、更高效的方向迈进。