普利生微纳制造助力微电机制造商快速研发复杂精密件

随着消费电子产品日益轻薄化和医疗设备微型化趋势的推进，传统微电机制造工艺已经触碰到物理极限。同时微电机内部的复杂结构如微型齿轮、轴承和轴芯等关键部件，尺寸已经缩小到肉眼难以辨别的程度。这些零件的制造精度直接决定了电机的性能、寿命和可靠性。

特别是在需要大量精密零件的应用中，如手术机器人、精密仪器和高端无人机。面对这些需求，上海普利生三维科技有限公司（以下简称“普利生”）微纳制造工艺为微电机制造商突破复杂精密件研发、量产等瓶颈提供新的制造方案。

普利生如何攻克微精密件制造难题

普利生所提供的微纳制造解决方案，核心在于，它并非仅仅是一台“打印机”，而是一种面向复杂三维微结构的“设计自由”与“快速实现”能力。

首先，它实现了精度与速度的兼得，这是产业化的基石。 普利生自主研发的亚像素微扫描技术（SMS），通过将光点缩小并进行像素内部扫描，在几乎不增加时间的情况下，将打印精度提升至2μm，速度更是传统面阵曝光技术的上百倍、双光子技术的上万倍。

对于直径不足1mm的微型齿轮，齿形误差可以控制在5微米以内。这意味着，工程师可以基于实际性能需求，自由设计传统工艺无法加工的复杂拓扑优化结构、内部随形空腔或异形齿轮，并在极短时间内获得可测试的功能原型，将试产周期从“月级”压缩至“周级”。

其次，它大幅降低了精密零件的制造成本。无需模具开发，直接从数字模型到实体零件，使得为特定应用（如医疗机器人、微型卫星）定制小批量的部件，从经济上变得可行。

普利生微纳制造-金属微电机组件

特点：底座长4cm，宽1cm，高0.2cm，圆柱直径1cm、高2cm

应用场景

在研发设计端，它加速了创新循环。 科研机构与企业的工程师可以快速验证关于新型微电机组件设计、驱动部件结构的想法。

在生产制造端，它赋能了复杂结构的敏捷生产，稳定制造微型化零件，如微型轴承和齿轮等，能够显著降低组装难度，提高产品整体可靠性，并且无需承担传统开模的高昂成本和等待时间。

普利生微纳制造已在医疗器械和科研等领域，得到了验证与应用。随着技术的不断成熟和普及，它有望成为微电机制造领域的一项基础性支撑，让更小、更强、更可靠的微电机，出现在我们生活的更多角落。