普利生陶瓷微纳3D打印：突破困局，助力产业跃迁

在增材制造技术飞速发展的今天，高精度制造已成为各行业竞相角逐的焦点。从医疗领域的精密器械到航空航天的高性能零部件，从电子器件的微小元件到生物医学的创新支架，市场对制造精度的要求不断攀升。然而，传统制造技术在精度提升上逐渐遭遇瓶颈，难以满足高端制造业对于微小尺寸、复杂结构和高性能的严苛需求。

上海普利生三维科技有限公司（以下简称 “普利生”）以2微米级高精度的微纳3D打印技术，打破传统制造边界，在半导体、医疗植入、精密电子等领域实现 “从设计到量产” 的全链路突破，更以 “高速生产” 与 “成本可控” 的双重优势，推动产业升级进入新阶段。

2 微米精度：定义微纳 3D 打印技术天花板

普利生自主研发的亚像素微扫描技（SMS）技术，通过面阵曝光与微透镜阵列控制，将光斑精度压缩至500纳米，彻底消除拼接误差，实现2微米打印精度与百倍于传统工艺的速度，达到全球领先。

材料 - 工艺协同：自主开发的陶瓷浆料，兼具低粘度流动性与固化精度，烧结后收缩率控制在20% 以内，保障结构的完整性；

智能闭环控制：通过实时监测固化过程中的光强、温度与应力变化，动态调整参数，消除微结构变形风险。

高精度应用

微针

想要制造出近乎无痛穿透皮肤的微针，或探测微观世界的超精密探针？针尖的锐利度是关键。

在医疗领域，如显微手术器械和细胞注射针等，对针尖的精度要求极高。普利生的微纳3D打印技术能够实现针尖的高精度打印，针尖可精确至3um。这样的精度使得针尖不仅具备出色的锋利度，还能保证耐用性，为精细的显微手术和细胞注射提供了可靠的工具保障，极大地提升了操作的精准性和成功率。

陶瓷微针(空心微针)

特点：针尖3um、孔径30-80um,针长600um、800um、1000um、1200um,高强度、良好的生物相容性。

微孔陶瓷基板

无论是用于高密度电子封装的高性能陶瓷基板，其表面密布的信号过孔（Via）和内部复杂的多层互联通道，还是作为功率器件散热关键的热管理基板上的微流道结构，都需要加工出成千上万个孔径均一、孔壁陡直光滑、位置排列精准的微孔或微通道。

通过普利生微纳3D打印轻松驾驭直径小于50微米、深宽比超过10:1的密集微孔阵列，孔间壁厚精准控制100微米，确保光路清晰、流体顺畅，稳定成型50微米厚的超薄壁结构，壁面平整且强度可靠，为微器件的设计打开了无限轻盈的新维度，满足最苛刻的性能要求。

氧化铝陶瓷微孔板

特点：微孔密度和散热性优于玻璃基板，微孔尺寸：10um-50um，厚度：0.05-0.5mm。尺寸精度：微孔直径最小可达10微米，孔间距100微米

快人一步，省心省力：效率与成本的双重革命

不同于传统微纳加工技术 “高精度 = 高成本 + 低效率” 的困境，普利生通过全流程创新实现规模化生产的经济性：

核心奥秘：普利生技术的核心“加速器”在于其独特的亚像素微扫描技术（SMS），面阵曝光效率较传统技术提升百倍，较双光子技术快上万倍。制造一批布满数千个微针或微孔的复杂芯片？可能只需几小时，而不是漫长的几天等待。

低成本拥抱高精度： 速度的提升直接转化为宝贵的时间成本节约。更重要的是，普利生摆脱了对进口部件的依赖（如DMD数字微镜器件、高精度激光器、振镜系统等），整体为全国产化设备。让用户可以大幅降低获得高精度原型或最终部件的总成本。改变了精密微纳制造的“经济法则”，让研发迭代更快、小批量生产更灵活，显著降低了高端精密器件研发与制造的门槛。

当制造业向 “微纳尺度” 进军，普利生以2微米精度的3D打印技术，不仅突破了材料与结构的制造极限，更通过 “高精度 + 高速度 + 低成本” 的组合拳，为半导体、医疗等战略产业提供了 “中国智造” 的解决方案，推动产业升级跨越 “精度 - 成本” 的困境。